Die größte Teilstruktur der neuen Fahrsimulationsanlage, den Erprobungsraum aus carbonfaserverstärktem Kunststoff, fertigte Hahlbrock.

In dem Simulatordom kann ein komplettes Mercedes-Fahrzeug Platz finden (nicht nur Mock-Ups); die 360°-Projektionswand dient der realitätsgetreuen Darstellung des Straßenverkehrs. Untergebracht ist dieser Erprobungsraum als Hexapod mit sechs beweglichen Stützen.

Für die Simulation hochdynamischer Fahrvorgänge war das Ziel die Entwicklung eines sehr leichten und gleichzeitig steifen Simulatordoms.

AUFBAU

  • Runde Trägerplattform mit aufgesetztem Kugelabschnitt als Projektionsfläche
  • Oberer Abschluss durch ein Dach in Form eines flachen Kegels
  • Das Dach trägt die acht Hochleistungsbildprojektoren
  • Türöffnung zum Einbringen der PKW in den Dom

GEOMETRIE UND GEWICHT

  • Kugeldurchmesser, außen: 7,67m
  • Kugeldurchmesser, innen: 7,52m
  • Kugelhöhe: 3,00m
  • Domhöhe mit Dach: 4,52m
  • Dombreite mit Tor: 7,81m
  • Torbreite: 2,68m
  • Torhöhe: 2,49m
  • Gewicht (ohne PKW): ca.5,5t

MATERIALIEN

  • Plattform: Zentrales Aluminiumgusselement mit radial angesetzten Formteilen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK)
  • Dommantel (Kugelabschnitt): Faserverbundsandwichmaterial, bestehend aus einem Kern aus leichtem PVC-Schaumstoff und beidseitigen dünnen Deckschichten aus CFK
  • Domdach: Dachkalotte ebenfalls aus Faserverbundsandwichmaterial, radial mit Rippen und Streben aus CFK versteift

FERTIGUNGSVERFAHREN

Die Herstellung der CFK-Teile erfolgte in einem vakuumunterstützten Harzinjektionsverfahren. Flächige Gelege aus Carbonfasern wurden in mehrere Schichten trocken in ein formgebendes Werkzeug eingelegt und anschließend unter Vakuum mit Epoxidharz imprägniert. Der Verbund aus Carbonfasern und dem Kunstharz härtete dann unter Temperaturen bis ca. 80° aus. Nach dem Entfernen der ausgehärteten CFK-Rohteile aus den Formwerkzeugen wurden die Kanten der Formteile mit NC-gesteuerten Maschinen in ihre endgültige Kontur gefräst und gegebenenfalls gebohrt.

MONTAGE

Die einzelnen CFK-Formteile wurden untereinander mit einem Epoxidharzklebstoff verklebt und mit ca. 24.000 Spezialnieten aus Titan vernietet. Die Anordnung und Ausrichtung der über 200 CFK-Einzelteile erfolgte in NC-gefrästen Montagevorrichtungen, wobei einzelne Teile mit Entfernungslasern genau justiert wurden. Die Genauigkeit der kugelförmigen Schalen des Dommantels wurde durch Laserscanning ermittelt.

Daten & Fakten

Auftraggeber: Daimler AG

Entwicklung: Daimler AG

Aufstellort: Daimler Entwicklungszentrum MTC Sindelfingen

Fertigungsdauer: ca. 2 Jahre

Auslieferung: Februar 2010 (einschl. vorheriger Materialtestphase)

Inbetriebnahme: Oktober 2010

Projektbilder