Nach einem langen Rechtsstreit über drei gerichtliche Instanzen entschied der Bundesgerichtshof am 14.05.2019 (BGH X ZR 95/18) endgültig, dass die Hahlbrock GmbH auch Bauelemente für Radome herstellen, verkaufen und daraus selbst Radome errichten darf, wie sie im europäischen Patent 1 303 003 der G+H Kühllager- und Industriebau GmbH beschrieben sind.

Das Radom mit über 16 m Durchmesser war aus mehr als 60 kugelsphärischen GFK-Sandwichbauteilen hochgenau gefertigt worden und wurde termingenau auf dem Bw-Gelände durch ein routiniertes Montage-Team nahtlos zusammengesetzt und danach auf den Radarturm montiert.

Die neue Portalfräsmaschine, deren Hauptachsenverfahrwege X-Y-Z 3,00 – 2,00 – 1,25 m betragen, ist wie die bereits aufgestellten Maschinen eine HSC-Fräsmaschine für die Trockenbearbeitung von Faserverbundkunststoffen (FVK) jeder Art, sowie von Tooling- und Holzmaterialien. Zusätzlich kann auch Aluminium unter Minimalmengenschmierung effektiv bearbeitet werden.

Der vollständig gekapselte Maschinenraum und eine leistungsstarke mehrseitige Staubabsaugung sind weitere Merkmale der Gamma-S, welche speziell die präzise NC-Bearbeitung von FVK und hybriden FVK-Werkstoffen mit Alu- oder Titanblecheinlegern optimieren.

Die neue Maschine arbeitet wie die anderen Fräsmaschinen bei Hahlbrock im CAD-CAM-Verbund wie auch mit Programmen, die im Teach-In-Verfahren am Werkstück erstellt wurden. Mit Hilfe des integrierten Funkmesstasters und der Selbstkalibrierungszyklen sind für große HSC-Bearbeitungszentren ungewöhnlich präzise NC-Bearbeitungen möglich.

Die drei identischen Flügel der Raumskulptur scheinen sich für den Betrachter zu durchdringen und mußten als mehrfach abgewinkeltes mehrteiliges Band ausgeführt werden. Aufgrund des Unikatcharakters und der sehr komplexen Formgebung entschied sich Hahlbrock für die Ausführung in GFK-Sandwichbauweise. Dabei wurden ca. 100 mm dicke Hartschaumstoffkerne nach der Integration von Verriegelungen und Krafteinleitungselementen aus CFK allseitig mit GFK ummantelt.

Speziell an den Fügestellen der Flügel war ein hohes Maß an Flächenstetigkeit und Passgenauigkeit gefordert, um die drei Elemente zu einer endlosen Schleife zusammenfügen zu können. Auch wurde der Anspruch der Architekten nach einer weitgehend unsichtbaren und dennoch hochfesten und reversiblen Verriegelung der Flügel umgesetzt. Möglich war dies nur durch den konsequenten Einsatz einer digital basierten Fertigungskette, beginnend beim differenzierten CAD-Modell der GFK-Sandwichelemente, über die daraus abgeleiteten Fräs-, Laminier- und Montagevorrichtungen bis zum CNC-gestützten Fräsen der mehrfach gekrümmten Sandwichkerne aus verschiedenen Hartschaumstoffen. Hahlbrock konnte dabei auf die Fertigungserfahrungen ähnlicher, wenn auch geometrisch nicht so komplexer Faserverbundsandwichformteile zurückgreifen.

Die Raumskulptur „Virtual Tectonics“ ist noch bis zum Ende der IGS2013 im Oktober in Hamburg zu besichtigen. Danach erfolgt der Transport nach Stade und die Neumontage auf dem Gelände des CFK Nord, dem Forschungszentrum für CFK-Technologie im CFK-Valley Stade.

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Zur Zeit liegt das Schiff im Baudock 1 der Meyer Werft in Papenburg. Dort erfolgte vom 26.11. bis 29.11.2012 die Montage des siebten Shadow Roof auf Deck 14. Laut Angabe der Meyer Werft wird die AIDAstella im Frühjahr 2013 an AIDACruises ausgeliefert. Die Jungfernfahrt wird von Warnemünde aus u.a. über Dänemark, Norwegen, England und Frankreich vom 17.03. bis 28.03.2013 stattfinden. (Angabe AIDA)

Mit 14 Decks ausgestattet ist das neue Clubschiff seinen Schwesterschiffen AIDAdiva, AIDAbella, AIDAluna, AIDAblu, AIDAsol und AIDAmar auch in der Größe ebenbürtig. Die AIDAstella hat eine Länge eine Länge von 253,3 Metern und eine Breite von 32,2 Metern. Vier Dieselmotoren treiben das Kreuzfahrtschiff mit 50.000 PS an und ermöglichen eine Reisegeschwindigkeit von 23 Knoten.

Im Auftrag der Volkswagen Group of America wurden von der deutschen Agentur cebra neue Sets für nationale und internationale US-Automobil-Messen entworfen. Jedes der 16 Sets besteht aus Präsentations-Frame, Rückwand, Lichtmast, Tresen, Sitzgelegenheiten und Sonderpräsentationsflächen.

Alle Elemente sollten so konstruiert werden, dass sie wiederholt und über Jahre einsetzbar sind und gemäß den Besonderheiten auf den amerikanischen Messen durch Montagepersonal ohne besondere Kenntnis des Materials montiert werden können. Auch sollten sie ein geringes Transportgewicht haben, hoher Ausführungsqualität entsprechen und in den USA überarbeitet werden können.

Hahlbrock wurde beauftragt, das zentrale Gestaltungselement eines Sets, den großformatigen „Frame“ mit dem integrierten 9 m überspannenden „Inlay“, sowie mehrere Sitzgelegenheiten für das Prototypen-Set herzustellen. Ziel des Prototypen war es in Deutschland eine Grundlage bzw. ein Muster zu schaffen für die Ausschreibung der gesamten Sets für den Nordamerikanischen Raum, die den genannten Anforderungen entsprechen.

Wir konzipierten den Frame als selbsttragende, leichte Konstruktion. Er besteht aus vier Einzelbauteilen, die durch Verschraubungen reversibel kraftschlüssig zusammengefügt werden. Die Framebauteile bestehen aus einem Sandwichaufbau mit Decklagen aus glasfaserverstärktem Kunststoff und einem Kern aus PUR-Hartschaumstoff. Die im Frame nach innen zeigenden, offenen Flächen werden später durch eingelegte, mit Leder bezogenen Holzplatten verkleidet. Zwecks Aussteifung erhält der Frame Querrippen.

Zur Aufnahme des Inlays sind in den Seitenteilen in ca. einem Meter Höhe umlaufende Stahlprofile innenseitig anlaminiert. Auch das Inlay wurde aus einer leichten GFK-Sandwich-Konstruktion hergestellt. Alle sichtbaren Oberflächen sind glatt, ohne Abzeichnung von Verstärkungen, Rippen oder Inserts und sind in RAL 9016 seidenmatt hochwertig lackiert. Auch die Sitzelemente mit abnehmbaren kunstlederbezogenem Deckel wurden aus GFK gefertigt.

Der erste offizielle Aufbau des Prototyps fand in Wolfsburg in Kooperation mit der Firma Maedebach statt. Anschließend wurde das ganze Prototypen-Set – gut verpackt in großformatigen Kisten – nach Amerika transportiert, um dort von dem amerikanischen Messebauunternehmen EWI zur nächsten Präsentation aufgebaut zu werden. Mittlerweile wird das von uns hergestellte Set auch bei den eigentlichen Messen eingesetzt.

Die Arbeitsgemeinschaft der Firmen Imtec, Hahlbrock und VSimulation hat das umfangreiche Technologie Upgrade des ULTIMATE Fahrsimulators erstellt, den Renault in seinem Fahrzeugforschungszentrum in Guyancourt bei Paris seit 2006 betreibt.

Basierend auf einem bestehenden Bewegungssystem (hydraulischer Hexapod mit zusätzlichen Linearachsen) wurden die Fahrzeugkabine, das Bildgebungssystem mit Software, die Aktuatorik und die Projektionsfläche erneuert. Umfang, Leistungsfähigkeit und die Dynamik des Systems wurden dabei erheblich erweitert.

Hahlbrock – Faserverstärkte Kunststoffe lieferte in diesem Rahmen die auf 200° Projektionswinkel vergrößerte Leinwand in Faserverbundbauweise. Dazu wurde eine einteilige Zylinder- und Kegelfläche aus einem hochfesten Glasfasersandwichmaterial gefertigt. In die Fertigung flossen die Erfahrungen bei der Verarbeitung fortschrittlicher Prepregmaterialien ein, die in vorangegangenen Projekten des Mega-Yachtbaus gewonnen wurden. Durch die Gewichtsrestriktion des bestehenden Hexapods und die geforderte Dynamik des Simulators war eine sehr leichte und dennoch verwindungssteife Konstruktion gefragt, welche gleichzeitig eine ansatzlose und gleichförmig gekrümmte Projektionsleinwand bildet.