Die größte Teilstruktur der neuen Fahrsimulationsanlage, den Erprobungsraum aus carbonfaserverstärktem Kunststoff, fertigte Hahlbrock.

In dem Simulatordom kann ein komplettes Mercedes-Fahrzeug Platz finden (nicht nur Mock-Ups); die 360°-Projektionswand dient der realitätsgetreuen Darstellung des Straßenverkehrs. Untergebracht ist dieser Erprobungsraum als Hexapod mit sechs beweglichen Stützen.

Für die Simulation hochdynamischer Fahrvorgänge war das Ziel die Entwicklung eines sehr leichten und gleichzeitig steifen Simulatordoms.

AUFBAU

• Runde Trägerplattform mit aufgesetztem Kugelabschnitt als Projektionsfläche
• Oberer Abschluss durch ein Dach in Form eines flachen Kegels
• Das Dach trägt die acht Hochleistungsbildprojektoren
• Türöffnung zum Einbringen der PKW in den Dom

GEOMETRIE UND GEWICHT

• Kugeldurchmesser, außen: 7,67m
• Kugeldurchmesser, innen: 7,52m
• Kugelhöhe: 3,00m
• Domhöhe mit Dach: 4,52m
• Dombreite mit Tor: 7,81m
• Torbreite: 2,68m
• Torhöhe: 2,49m
• Gewicht (ohne PKW): ca.5,5t

MATERIALIEN

• Plattform: Zentrales Aluminiumgusselement mit radial angesetzten Formteilen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK)
• Dommantel (Kugelabschnitt): Faserverbundsandwichmaterial, bestehend aus einem Kern aus leichtem PVC-Schaumstoff und beidseitigen dünnen Deckschichten aus CFK
• Domdach: Dachkalotte ebenfalls aus Faserverbundsandwichmaterial, radial mit Rippen und Streben aus CFK versteift

FERTIGUNGSVERFAHREN

Die Herstellung der CFK-Teile erfolgte in einem vakuumunterstützten Harzinjektionsverfahren. Flächige Gelege aus Carbonfasern wurden in mehrere Schichten trocken in ein formgebendes Werkzeug eingelegt und anschließend unter Vakuum mit Epoxidharz imprägniert. Der Verbund aus Carbonfasern und dem Kunstharz härtete dann unter Temperaturen bis ca. 80° aus. Nach dem Entfernen der ausgehärteten CFK-Rohteile aus den Formwerkzeugen wurden die Kanten der Formteile mit NC-gesteuerten Maschinen in ihre endgültige Kontur gefräst und gegebenenfalls gebohrt.

MONTAGE

Die einzelnen CFK-Formteile wurden untereinander mit einem Epoxidharzklebstoff verklebt und mit ca. 24.000 Spezialnieten aus Titan vernietet. Die Anordnung und Ausrichtung der über 200 CFK-Einzelteile erfolgte in NC-gefrästen Montagevorrichtungen, wobei einzelne Teile mit Entfernungslasern genau justiert wurden. Die Genauigkeit der kugelförmigen Schalen des Dommantels wurde durch Laserscanning ermittelt.

Projektbilder

Basierend auf den 3D-Modellen der Designer wurden die Poollandschaften aus glasfaserverstärktem Kunststoff konstruiert und hergestellt. Aufmaße an Bord genommen. Sichtbare Komponenten flächenbündig in die Oberflächen eingelassen. Buffet- und Einschubmöbel integriert. Handläufe, Glasscheiben, Hatches beschafft und im Vorfeld angepasst. Auf der Werft wurden die Poollandschaften mehrteilig angeliefert, miteinander verbunden und durch eine Verklebung an der Schiffsstruktur befestigt. Die Schnittstelle zur Werft war das leere Deck.

Die Unternehmen: Norddeutsche Werften

Die Werften in Norddeutschland stellen seit vielen Jahren die größten Yachten der Welt her und sind damit weltweiter Marktführer in dem Mega- und Superyachtsegment. Im Auftragsbestand 2021 des zivilen Schiffbaus reihten sich die Megayachten gleich nach den Kreuzfahrtschiffen ein und sind somit eine feste Größe der maritimen Wirtschaft.

Die Herausforderung: Ausrüstung

Die Designer der Yachten stellen hohe Ansprüche an die Qualität und das Erscheinungsbild aller Komponenten. Alles muss perfekt sein und die Designentwürfe widerspiegeln. Die Ausrüstungen müssen bestmöglich integriert werden. Diese Schnittstellen müssen betreut werden. Hier entlasten wir Kapazitäten in den Konstruktionsabteilungen der Werften.

Die Lösung: Schnittstellenbetreuung

Die Schnittstellenbetreuung haben wir, je nach beauftragtem Leistungsumfang, von der Werften übernommen und kümmern uns um die Konstruktion, Beschaffung und Montage der hochwertigen Ausrüstung und behalten dadurch das „Ganze“ im Blick. Eine Abstimmung über mehrere Ecken entfällt. Wenn die Werft und die Eignervertretung unsere Konstruktionen frei geben, legen wir los.

Projektbilder

Die zwei spiegelsymetrischen Flügel bestehen aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) und haben eine Spannweite von 19,30 m. Zwischen die Flügelflächen wurden parallel angeordnete Lamellen eingesetzt. Die Öffnungen zwischen Flügelvorder- und Hinterkante wurden mit transluzentem GFK-Material vollständig abgedeckt.
Durch den Einsatz der modernen Faserverbundwerkstoffe konnte im Vergleich zu einer Aluminiumkonstruktion ca. 50% an Gewicht eingespart werden. Und das bei gleicher Festigkeit – schließlich muss das Schattendach Windgeschwindigkeiten von bis zu 250 km/h aushalten.

Das 68.500 BRZ große Kreuzfahrschiff AIDAdiva wurde im April 2007 getauft, die baugleiche AIDAbella im April 2008. 2009 folgte die AIDAluna, 2010 die AIDAbella.

Projektbilder

Das stählerne Innenskelett wurde saniert und gegen Korrosion dauerhaft geschützt. Vorher war der ursprünglich zur Fundamentierung eingegossene Beton, der maßgeblich am Schädigungsprozess beteiligt war, entfernt worden. Eine individuell an jede Skulptur angepasste Edelstahlkonstruktion sorgt jetzt für die Standsicherheit auf dem Podest.

Die GFK-Außenhülle wurde nach einer aufwendigen Kartographierung aller Schäden durch die MPA Hannover und Analyse der Originalfarben abgeschliffen, mit einer neuen GFK-Haut überzogen und abschließend in höchstmöglicher Nachführung der originalen Farbflächen neu coloriert.

Caroline, die erste der drei Nana-Schwestern, wurde im Herbst 2004 wieder an ihrem angestammten Platz aufgestellt, Sophie und die wuchtige Charlotte folgten im Mai 2005. Hannovers berühmte drei Damen erstrahlen nun am Leineufer wieder in neuem Glanz.

Projektbilder

In nur zwei Monaten realisierte Hahlbrock das beeindruckende Wandobjekt aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Größte Herausforderung dabei: die Hochglanzverchromung der beiden BMW-typischen „Nieren“ des Kühlergrills.

Niemals zuvor waren so große einteilige Flächen hochwertig verchromt worden. Voraussetzungen zur Realisierung der Nierenwand waren außerdem eine exakte Formgebung der dynamischen Konturen, hohe Passgenauigkeit der Einzelteile wie beim Original und eine Class-A-Lackierung. Auch sollte eine bereits seit längerem aufgestellte Installation, beidseitig mit Fotofolie beklebte Lamellen, mit dem Wandobjekt verkleidet werden und den Kühlergrill der überdimensionalen BMW-Front bilden.

Alle im CAD-CAM-Verbund erzeugten GFK-Formteile mussten trotz ihrer Leichtbauweise über den gesamten Fertigungsprozess hinweg im hohen Maß formtreu bleiben. Voraussetzung für die Wirkung der Verchromung war die Schaffung harmonischer, hochglatter Flächen und Kanten ohne Abzeichnung von Versteifungen. Alle relevanten Formteilkanten wurden daher CNC-gestützt gefräst. Bei der in kürzester Zeit durchgeführten Montage wurde das 35 m² große Wandobjekt passgenau in die bestehenden Komponenten eingefügt.

Pünktlich zum Beginn des Genfer Automobil-Salons 2005 konnte BMW die optisch spektakuläre Überarbeitung der Welcome Wall in der Halle E03 des Münchener Flughafens präsentieren. Mit der hochwertigen Ausführung des Werbeobjekts gelang es in optimaler Weise, die Qualität der präsentierten Marke hervorzuheben.

Bei dem Kreativwettbewerb „München Airport Award 2005“ gewann die Agentur thinknewgroup in der Kategorie „Geschaltete Motive“ mit dem Motiv „Welcome Wall“ Gold. Reger Studios war Finalist des Best of GWA – Production Awards 2005 in der Kategorie „Outdoorwerbemittel“. Allen Herzlichen Glückwünsch!

Projektbilder

Die ähnlichen, aber nicht baugleichen Schanzen wurden als Turn Key inkl. Engineering, FE-Berechnung der Strukturen und dessen Anbindung, Klassezeichnungen, Herstellung, Ausrüstung mit Nischen- und Liferafts-Integrationen, sowie deren Montage auf der Werft durch unsere Mitarbeiter ausgeführt. Schnittstelle waren die Decks, auf denen die Superstrukturen aus GFK aufgesetzt und verklebt wurden. Das Gewicht wurde verglichen zu Stahl immens reduziert und die Montagen der Schanzen konnten bauplatzschonend nach den „Hot works“ in den Ausrüstungsphasen erfolgen. Durch die Herstellung von großformatigen Sektionen konnte die Montagezeit reduziert werden.

Das Unternehmen: Nobiskrug GmbH

Die Nobiskrug GmbH ist eine Werft mit Sitz in Rendsburg am Nord-Ostsee-Kanal. Die Werft mit zuletzt etwa 400 Mitarbeitern ist besonders für den Bau von Superyachten bekannt.

Die Herausforderung: Komplexe Designs

Komplexe Designs sind aus Stahl schwer herzustellen, gerade wenn hohe Genauigkeiten der Konturen gefordert sind. Dies führt immer wieder zu einem zu hohen Spachtelauftrag auf den Stahlstrukturen, der im Extremfall zu Cracks (Rissen) führt.

Die Lösung: Großformatige Leichtbauschanz aus GFK

Konstruktion der Schanzen aus glasfaserverstärkten Kunststoff, hergestellt aus gefrästen Negativformen in maximalen Transportabmessungen mit einer „Ready to use“ Oberfläche für einen minimalen Spachtelauftrag von 3 mm. Starke Gewichtseinsparung entgegen der Stahl-Spachtel Lösung. Geringe Maintenance durch das nicht korrosive Material.

Projektbilder